En la industria farmacéutica, el control robusto de los equipos, instalaciones y procesos es imprescindible para garantizar la seguridad del paciente, la calidad del producto y el cumplimiento regulatorio. En este contexto, los términos cualificación y validación son fundamentales, pero a menudo se utilizan de forma indistinta, lo que puede generar confusión en la planificación de proyectos, auditorías e inspecciones GMP. Aunque están estrechamente relacionados, representan actividades con propósitos, alcances y metodologías claramente diferenciados dentro del ciclo de vida de un sistema GxP.
Este artículo explica qué distingue la cualificación de la validación, cuándo aplica cada una y cómo se integran dentro de las expectativas regulatorias de EMA, FDA y guías como GAMP 5.
1. Cualificación: asegurar que el equipo o sistema está instalado y funciona como se diseñó
La cualificación es el conjunto de actividades documentadas que demuestran que un equipo, instalación, sistema informatizado o utilidad crítica cumple con las especificaciones definidas y opera conforme a su diseño. Su objetivo principal no es demostrar el rendimiento del proceso, sino asegurar que la infraestructura técnica es adecuada, segura y está bajo control.
La cualificación se estructura en las siguientes etapas según el Anexo 15 de la Guía de Normas de Correcta Fabricación de Medicamentos de Uso Humano y Veterinario:
- DQ (Design Qualification): Verifica que el diseño propuesto cumple con los requisitos de usuario (URS) y GMP.
- IQ (Installation Qualification): Documenta que el sistema se ha instalado correctamente según planos, manuales y especificaciones.
- OQ (Operational Qualification): Confirma que el sistema funciona dentro de los límites operativos establecidos.
- PQ (Performance Qualification): Evalúa el funcionamiento del sistema bajo condiciones reales de uso, aunque en algunos modelos (como GAMP 5 para sistemas informatizados) esta etapa pertenece conceptualmente a la validación del proceso.
La cualificación se aplica a:
- Equipos de proceso (reactores, mezcladores, liofilizadores).
- Sistemas informatizados GxP (SCADA, PLC, MES, LIMS).
- Instalaciones críticas (HVAC, agua purificada, vapor limpio).
- Equipos de laboratorio bajo GLP o GMP.
La cualificación demuestra que “el sistema funciona como fue diseñado”, estableciendo la base para cualquier esfuerzo posterior de validación.
2. Validación: demostrar que el proceso es reproducible y adecuado para su propósito
La validación tiene un alcance más amplio y se centra en comprobar que un proceso, método analítico, limpieza o sistema informatizado es capaz de producir resultados consistentes, reproducibles y conforme a criterios predefinidos. Mientras que la cualificación evalúa “el sistema”, la validación evalúa “el proceso”.
Las principales áreas de validación en el sector farmacéutico incluyen:
- Validación de procesos: demuestra que un proceso de fabricación produce consistentemente un producto conforme a especificaciones.
- Validación de métodos analíticos: exactitud, precisión, linealidad, especificidad, robustez.
- Validación de limpieza: asegura que los niveles de residuos están dentro de límites aceptables.
- Validación de sistemas informatizados (CSV/CSA): asegura que el sistema soporta adecuadamente los procesos GxP, protege la integridad de los datos y opera bajo control.
La validación es obligatoria bajo GMP y está definida en referencias como:
- ICH Q7, ICH Q8, ICH Q9, ICH Q10.
- EU GMP – Parte I, Capítulo 4 y Anexo 15.
- FDA 21 CFR Parts 210/211, y guías de Process Validation.
- GAMP 5 Second Edition en el caso de sistemas informatizados.
La validación demuestra que el proceso “cumple su propósito previsto de forma robusta y reproducible”.
3. Relaciones y diferencias entre cualificación y validación
Aunque están interrelacionadas, existen diferencias claras que afectan la planificación de proyectos:
3.1. Diferencias clave
| Aspecto | Cualificación | Validación |
| Alcance | Equipos, instalaciones, sistemas GxP | Procesos, métodos, limpieza, software |
| Objetivo | Verificar instalación y funcionamiento conforme a diseño | Demostrar reproducibilidad y capacidad del proceso |
| Momento | Antes del uso rutinario | Antes y durante la operación rutinaria |
| Bases regulatorias | Anexo 15, GAMP 5 | ICH Q8-Q10, Process Validation FDA |
| Evidencias | IQ/OQ/PQ (según sistema) | Estudios, protocolos y lotes de validación |
| Resultado | Sistema “apto para uso” | Proceso “robusto y controlado” |
3.2. Relación dentro del ciclo de vida
La cualificación y la validación no deben entenderse como actividades aisladas o secuenciales sin conexión, sino como elementos integrados dentro del ciclo de vida completo de equipos, instalaciones, sistemas y procesos GxP. Esta visión de ciclo de vida es un principio ampliamente reforzado por las guías regulatorias actuales, especialmente el Anexo 15 de las EU GMP, ICH Q10 y GAMP 5, y constituye una expectativa clara durante inspecciones regulatorias.
La cualificación actúa como el punto de partida del ciclo de vida, ya que establece la evidencia objetiva de que un equipo, instalación o sistema ha sido correctamente diseñado, instalado y es capaz de operar dentro de límites controlados. Sin esta base técnica sólida, cualquier validación posterior carecería de fundamento, ya que no se podría asegurar que el proceso se ejecuta sobre una infraestructura fiable y conforme a especificaciones.
Una vez cualificado el sistema, la validación se apoya directamente en los resultados de la cualificación para demostrar que el proceso, método o sistema informatizado cumple su propósito previsto de manera consistente y reproducible. En este sentido, la validación no sustituye a la cualificación, sino que la extiende hacia el uso real y rutinario, incorporando variables operativas, condiciones de carga, interacción del personal y variabilidad inherente al proceso.
Desde un enfoque práctico, la relación entre ambas puede resumirse de la siguiente manera: la cualificación responde a la pregunta “¿el sistema está correctamente construido y funciona como se diseñó?”, mientras que la validación lo hace a “¿el proceso que utiliza ese sistema es capaz de producir resultados conformes de forma repetible?”
Este vínculo se mantiene activo durante toda la vida útil del sistema. Cualquier cambio significativo (ya sea una modificación de hardware, una actualización de software, un cambio de parámetros críticos o una alteración del proceso) debe evaluarse mediante un sistema de control de cambios, que determinará si es necesario repetir actividades de cualificación, validación o ambas. De este modo, se preserva el estado validado y se asegura que las evidencias siguen siendo representativas de la realidad operativa.
Además, las revisiones periódicas (Periodic Review o Continued Process Verification) refuerzan esta relación a largo plazo, confirmando que tanto el sistema cualificado como el proceso validado continúan operando dentro de los límites establecidos. Este enfoque dinámico es clave para demostrar a las autoridades que la empresa no se limita a “validar una vez”, sino que gestiona activamente el cumplimiento durante todo el ciclo de vida.
En definitiva, la cualificación y la validación son fases complementarias de una misma estrategia de control, inseparables desde el punto de vista regulatorio. Entender su relación dentro del ciclo de vida permite a las organizaciones diseñar estrategias más eficientes, evitar duplicidades innecesarias y mantener un cumplimiento GMP sólido, sostenible y defendible ante auditorías e inspecciones.
4. Impacto regulatorio y operativo: por qué distinguirlos sí importa
Diferenciar claramente entre cualificación y validación no es solo un ejercicio académico; tiene implicaciones directas sobre la eficiencia de los proyectos, la robustez del cumplimiento regulatorio y la seguridad del producto. En términos operativos, comprender qué corresponde a la cualificación y qué corresponde a la validación permite planificar recursos, tiempos y esfuerzos de forma proporcional al riesgo, evitando duplicidades y sobrecarga de documentación innecesaria.
Desde el punto de vista regulatorio, las agencias esperan que las empresas sean capaces de justificar con evidencia técnica por qué se cualifica un sistema antes de validar un proceso, y cómo cada decisión está alineada con las guías GMP, ICH y GAMP 5. Esta claridad facilita las inspecciones y auditorías, ya que demuestra un enfoque sistemático y defendible, en lugar de una gestión reactiva o improvisada.
Además, un entendimiento estratégico de esta diferencia permite anticiparse a cambios operativos. Por ejemplo, al actualizar un equipo o un sistema informatizado, se puede determinar de manera precisa si basta con recualificarlo, si es necesario revalidar el proceso, o si se requieren ambas acciones. Esta trazabilidad de decisiones garantiza que la integridad del producto y la seguridad del paciente se mantengan intactas, mientras se optimizan los costos y tiempos de implementación.
Conclusión: dos conceptos complementarios que sustentan el estado de control GMP
La cualificación y la validación son procesos distintos pero interdependientes, que forman la base del estado de control requerido por las GMP. La cualificación asegura que los sistemas y equipos están apropiadamente diseñados, instalados y operan conforme a su intención. La validación confirma que los procesos que dependen de esos sistemas producen resultados consistentes, fiables y adecuados para su uso previsto.
Diferenciar correctamente entre ambos permite construir sistemas de calidad más eficientes, defendibles y alineados con las expectativas regulatorias internacionales. Para las organizaciones farmacéuticas, dominar esta distinción es básica para garantizar productos seguros, procesos robustos y un cumplimiento normativo sostenible.