Qué es y cómo realizar una ingeniería de detalle (2ª parte)

18-07-2018

 
ESTRUCTURA DE LA INGENIERIA DE DETALLE

Hasta ahora hemos visto las principales etapas de la ingeniería de detalle. Pero, para conocer con exactitud cómo se lleva a cabo en un proyecto en concreto, debemos definir las metodologías utilizadas en proyectos para plantas industriales.

Por ello, en esta entrada explicaremos los estudios y análisis previos necesarios para realizar una adecuada ingeniería de detalle:

1. Estudio del encargo. Pre-planificación de tareas.
2. Análisis de trabajos precedentes.
3. Comprobación de especificaciones y planificación de tareas.
4. Subdivisión del problema-proyecto en sub-problemas.
5. Estudio y cálculo de cada subsistema.

 

 

1. Estudio del encargo. Pre-planificación de tareas

Este estudio posee una importancia variable en función de la importancia y de las características del proyecto. Si las fases anteriores, el estudio de viabilidad y la ingeniería básica, han sido desarrolladas por otras ingenierías, el inicio de los trabajos puede ser traer complicaciones añadidas. El encargo se dará por definido cuando sea posible responder a preguntas como:

• ¿Se conocen las propuestas del diseño básico y su alcance?
• ¿Se conocen los honorarios máximos disponibles para el desarrollo de la ingeniería de detalle?
• ¿Se conocen las exigencias del cliente en relación a calidad, coste de realización y tiempo disponible?
• ¿Se conocen los recursos humanos y materiales que la ingeniería está dispuesta a asignar a la realización de los trabajos?

 

 

2. Análisis de trabajos precedentes

Para analizar los trabajos precedentes debe comenzarse recopilando la información disponible sobre el proyecto. Esta recopilación suele ser rápida dado que la documentación fundamental debe estar en los estudios previos y diseño básico, o es fácil de conseguir mediante los actores que han participado en el proyecto hasta ese momento. Tras el análisis de la información recopilada el director del proyecto debe estar en condiciones de responder a cuestiones tales como:

• Cuál es la producción de la planta y de las secciones de proceso principales.
• Qué proveedores han ofertado la maquinaria de proceso. ¿Son adecuados y suficientes?
• ¿Qué organización se ha previsto para la nueva planta?
• ¿Qué nivel de automatización se ha previsto en la planta industrial?
• ¿Qué especificaciones marca el cliente, para poder fijar aspectos como calidad, coste, tiempo, seguridad, impacto ambiental, etc.?
• ¿Qué normas urbanísticas condicionan la edificación?
• ¿Qué características tiene la maquinaria: rendimiento, peso, potencia, acciones sobre la edificación, etc.?
• ¿Qué normas son de aplicación para el desarrollo del proyecto?

 

 

3. Comprobación de especificaciones y planificación de tareas

Una vez resueltas las preguntas del apartado anterior, el director del proyecto puede continuar avanzando en la definición de actividades a desarrollar en el proyecto. Para ellos debe comprobar las especificaciones que acotan el proyecto, la mayoría de las cuales habrán aparecido al ir respondiendo a las citadas preguntas.

Con los datos recogidos y las conclusiones a las que se ha llegado, el director del proyecto está en condiciones de establecer plazos de ejecución, concretar el equipo de diseño que bajo su supervisión realizará las actividades necesarias para definir el proyecto en su totalidad.

La planificación de las tareas debe llevarse a cabo partiendo de dos realidades:

• La que se desprende de las características del proyecto y que permitirá dividir el mismo según subsistemas y partes que hay que resolver.
• La que, partiendo de los recursos humanos y materiales, le permitirá a marcar las pautas y plazos del diseño en cada una de las partes que lo componen.

 

 

4. Subdivisión del problema-proyecto en subproblemas

El método de trabajo consiste en dividir el sistema imaginando diferentes subsistemas, y si fuese necesario, cada subsistema en componentes, los que a su vez pueden ser divididos en partes. Esto se aplica hasta que la última partición puede resolverse mediante métodos conocidos.

Los dos criterios fundamentales para la división de un sistema en subsistemas, componentes y partes son:

• Cada subdivisión debe hacerse de tal manera que las interacciones entre partes divididas sean lo más débiles posible con el fin de poder modelizar cada parte como un problema que contenga el mínimo de condiciones externas.
• Cada subdivisión debe hacerse de tal manera que se corresponda con una tecnología más específica, pues ello significa que pueden repartirse las tareas entre los especialistas que participan en el equipo de diseño.

En el caso de proyectos de planta industrial los subsistemas que se pueden definir son: organizativo, proceso, edificación e instalaciones. Cada uno de los cuales se puede dividir en componentes y dichos componentes en partes.

Por ejemplo: las instalaciones de la planta pueden dividirse en:

• Eléctrica
• Fluidos
• Clima
• Seguridad

Y la primera, a su vez, en:

• Alumbrado
• Baja tensión
• Transformador
• Protecciones

 

 

5. Estudio y cálculo de cada subsistema

Desde que hemos comenzado con las actividades del proyecto, hasta este momento, las principales han sido asumidas por el director del proyecto. A partir de ahora, el diseño y los cálculos de cada subsistema serán responsabilidad de los ingenieros proyectistas.

De esta manera, los ingenieros jefes que han de diseñar cada subsistema deben dividirlo en los niveles necesarios para poder calcular cada parte y poderla, posteriormente, integrar en un conjunto que represente la solución.

 

Si quieres conocer más sobre la estructura de una ingeniería de detalle no te pierdas nuestra próxima entrada y/o contacta con nosotros para que podamos asesorarte de forma personalizada.