¿Qué sabes de los reactores químicos de laboratorio?

28-06-2018

¿Qué sabes de los reactores químicos de laboratorio?

Hoy en día existen muchos tipos de reactores químicos en ingeniería industrial que pueden ser clasificados en función del modo de operación, del tipo de flujo interno, según las fases, entre otros, si bien en este artículo vamos a descubrirte lo más interesante para elegir un reactor de laboratorio a presión.

Recuerda que un reactor químico es el dispositivo donde ocurre una reacción química, el recipiente en cuyo interior se produce este fenómeno.

¿Te atreves a sumergirte en el mundo del reactor de laboratorio a presión?

  1. ¿Qué es un reactor de laboratorio a presión?
  2. Tipos de reactores de laboratorio a presión.
  3. ¿Cómo elegir el tipo de reactor de laboratorio?
  4. Ventajas de los reactores de laboratorios a presión IDI SL.

 

 1. ¿Qué es un reactor de laboratorio a presión en ingeniería industrial?

Los reactores a presión con agitación se utilizan para las reacciones químicas bajo presión como hidrogenaciones, desarrollo de polímeros y catalizadores en laboratorios de I&D y para producción en Plantas Piloto. Pueden trabajar con vasos intercambiables de vidrio, de acero de alta presión y alta temperatura, de distintos volúmenes, mientras que los potentes sistemas de agitación con acoplamiento magnético aseguran la agitación eficiente (alta viscosidad).

Los reactores de laboratorio se fabrican de diferentes volúmenes de acuerdo a las aplicaciones: desde los 10 ml hasta los 5 l los más habituales, pero también hay 20 l e incluso 500 l.

Estos los equipos de ingeniería industrial se fabrican en vidrio o en metal, constando siempre de dos partes: el cilindro donde se introduce la mezcla de reacción y de la tapa donde que contiene las diferentes válvulas, conexiones, instrumentos de validación y elementos de seguridad.

 

 2. Qué tipos hay de reactor de laboratorio a presión en plantas industriales

Reactores de vidrio

Al ser transparentes permiten observar el desarrollo de las reacciones, lo que facilita información muy útil sobre los cambios de color, estado de agregación… Como desventaja, no son susceptibles de trabajar a medias o altas presiones.

Reactores metálicos

Suele ser de acero inoxidable AISI 316, aunque también de titanio, níquel, circonio y otras aleaciones. Permiten trabajar a temperaturas y presiones más elevadas, de hasta centenares de atmósferas y unos 500º C.

La mayor parte de las reacciones orgánicas se pueden realizar en acero inoxidable, si bien hay otras aleaciones resistentes a la corrosión para usar en reacciones con ácidos, bases, sales o gases corrosivos.

Otra opción es usar un vaso esmaltado o teflón ubicado dentro del cilindro metálico para evitar el contacto directo de la mezcla de reacción, lo que requiere de un revestimiento especial para el interior de la tapa.

En la tapa del reactor, que suele ir atornillada mediante un anillo metálico con sistema de cierre que asegura la hermeticidad, pueden incorporarse válvulas o conexiones para permitir la entrada de gases, tomas de muestras, medición de parámetros internos o elementos de seguridad.

 

3. ¿Cómo elegir el tipo de reactor de laboratorio en ingeniería industrial?

Estos son los factores a tener en cuenta al seleccionar el tipo de reactor:

  • Medida del recipiente de reacción: se recomienda que la carga de la mezcla de reacción no exceda los 2 tercios del volumen libre del equipo.
  • Presión interna de trabajo.
  • Temperatura de trabaja máxima de trabajo.
  • Tipo de montaje.
  • Sistema de calefacción: manta calefactora, camisa exterior, etc.
  • Decidir si es necesaria o no la agitación. En el primer caso, suele utilizarse un agitador mecánico.

 

4. Ventajas de los reactores de laboratorios a presión IDI SL

Los productos IDI SL ofrecen las siguientes ventajas frente al resto de equipos presentes en el mercado para plantas industriales:

  1. Variedad de volumen. Podemos desarrollar el reactor de laboratorio que mejor se adapte a las necesidades de su empresa, con kits de 1 l a 1.000 l.
  2. En cualquier tipo de material, para de esta conseguir que el equipo responda a los requerimientos planteados.
  3. Diseño personalizado en función de cada caso y de forma única y personalizada.
  4. Capacidad de trabajar a presiones y temperaturas.
  5. Contar con la garantía de SDI SL como fabricantes expertos y de referencia en el sector.
  6. Montaje en taller de casi la totalidad del equipo para minimizar los trabajos en planta.

 

¿Quieres conocer más detalles sobre los reactores de laboratorio IDI SL para plantas industriales? Consúltanos y te informaremos sin compromiso.

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Qué es y cómo realizar una ingeniería de detalle (1ª parte)

16-05-2018

 

El concepto de ingeniería es sinónimo de invención, es una actividad que transforma el conocimiento en algo práctico.

En nuestro inconsciente cuando nos referimos a la figura de un ingeniero lo asociamos rápidamente a construcciones como puentes o plantas industriales. En IDI pensamos que, a menudo, en ingeniería no se presta especial atención al profesional que justifica o incluso decide que debe construirse un tipo de puente o planta concreta. Y es justo esta función, la que guarda más relación con la definición del concepto de ingeniería de detalle, y la que nos disponemos a ampliar con nuestra experiencia y conocimientos en esta entrada.

 

¿Qué vas a encontrar en este post?

  1. La definición de ingeniería conceptual e ingeniería básica
  2. ¿Qué es la ingeniería de detalle?
  3. ¿Cuáles son las etapas de una ingeniería de detalle?

 

 

 1. La definición de ingeniería conceptual e ingeniería básica

Durante un proyecto podemos discriminar tres fases ingenierías; las dos primeras más creativas (se analiza el problema y se definen las soluciones más adecuadas) y la tercera fase en la que esas soluciones deben concretarse en respuestas únicas que tienen que describirse en su totalidad y con el detalle necesario para su posterior transformación en una realidad.

A continuación, describimos qué es la ingeniería conceptual y la ingeniería básica antes de centrar toda nuestra atención en el concepto de la ingeniería de detalle.

La Ingeniería Conceptual

La ingeniería conceptual se aplica inicialmente para identificar la viabilidad tanto técnica como económica del proyecto y es la que marcará la pauta para el desarrollo de la ingeniería básica y la ingeniería de detalle.

Se basa en un estudio previo (o estudio de viabilidad) y en la determinación de los requerimientos del proyecto. A continuación, recopilamos los principales puntos a analizar y estudiar en esta primera fase de ingeniería:

  •   Los productos y la capacidad de producción.
  •   La normativa y regulación requerida.
  •   La descripción del proceso de fabricación y los requerimientos del usuario.
  •   La descripción general de la instalación.
  •   El plan, los diagramas de bloques, la distribución de salas, los planos de flujos de materiales y personas, los planos de áreas clasificadas y los diagramas de procesos básicos.
  •   La estimación de requerimientos de servicios auxiliares.
  •   El listado de equipos preliminar.
  •   La valoración económica de la inversión ± 30%.

La Ingeniería Básica

En la segunda fase correspondiente a la ingeniería básica se reflejarán definitivamente todos los requerimientos de usuario, las especificaciones básicas, el cronograma de realización y la valoración económica.

Más en concreto, durante esta fase se definen los siguientes trabajos:

  •      La revisión detallada de la ingeniería conceptual y los requerimientos del usuario.
  •      Las hojas de datos de todas las salas (críticas y no críticas), los equipos y las instalaciones.
  •      El cálculo de cargas térmicas y el caudal de aire en cada una de las salas, etc,
  •      Los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID) básicos de aguas, los sistemas HVAC y de routing para tuberías.
  •      La distribución de puntos de uso de servicios.
  •      La revisión del layout de salas, las implantaciones de equipos, incluyendo las áreas de servicios
  •      Listas de consumos y de equipos.

La ingeniería básica la desarrollamos en dos etapas: la primera consiste en la toma de datos y elaboración de los requerimientos de usuario y en la segunda se desarrolla el resto de trabajos recopilados en la lista anterior.

Cuando la ingeniería básica está validada, es entonces el punto en el que ya estamos en disposición de contar con una base sólida para el siguiente y más importante paso: la ingeniería de detalle.
 

 

2. ¿Qué es la ingeniería de detalle?

La ingeniería de detalle es el aspecto más importante del desarrollo de las ideas que al inicio del proyecto fueron concebidas como posibilidad y que en esta etapa pasan a ser algo más real.

En esta fase quedan definidos todos y cada uno de los subsistemas, componentes o partes que forman el proyecto, desarrollados en una serie de documentos que deben ser suficientes para llevar el proyecto a la práctica.

Como hemos comentado, en el desarrollo de la ingeniería básica se consideran todos los aspectos que marcarán el rumbo de la ejecución teniendo en cuenta la viabilidad del proyecto. Sin embargo, los detalles de éstos son lo que determinarán la funcionalidad y la satisfacción del usuario final.

“La Ingeniería de Detalle siempre está presente en un proyecto”

Aún en el caso de unos objetivos perfectamente definidos desde el inicio o de un proyecto de baja complejidad, como podría ser un almacén, se pueden obviar las fases previas pero nunca la ingeniería de detalle.

Cuando comenzamos el desarrollo de la ingeniería de detalle ya contamos con los datos previos que ayudan a definir los aspectos finales del proyecto. Una vez analizados, en IDI el proyecto pasa por una revisión técnica cuya intención es pulir los detalles que puedan ser considerados como un punto débil en la ejecución del mismo.

Como hemos avanzado en la primera parte, la ingeniería de detalle concreta las soluciones escogidas y desarrolla el detalle necesario para llevarlas a cabo.

En esta fase no se pueden tener errores importantes ni valores estimados aunque no sea posible disponer de toda la información necesaria. La precisión debe ser alta.

Como regla general un proyecto está correctamente calculado cuando la desviación entre el presupuesto estimado y la inversión real no supera el 5%.

La fase de ingeniería de detalle del proyecto consta de las siguientes tareas:

  •        Verificar, confirmar y si fuese necesario modificar las hipótesis y soluciones del diseño.
  •        Suministrar toda la información técnica, económica y legal al promotor del proyecto.
  •        Preparar los datos técnicos, detalles constructivos y condiciones en que debe fabricarse o construirse el detalle del proyecto.

En el siguiente punto desglosamos la fase de la ingeniería de detalle del proyecto en sus distintas etapas de ejecución.
 

 

3. ¿Cuáles son las etapas de una ingeniería de detalle?

1ª etapa: Comprobación de las especificaciones

En esta etapa revisamos los estudios previos y la ingeniería básica precedente para ajustarlos al momento y circunstancias en que se encarga la realización del proyecto.

Esta comprobación es necesaria por las siguientes razones de peso:

  •        Es posible que el tiempo transcurrido desde la realización del diseño básico haya modificado las condiciones del entorno y por tanto, las bases fijadas en el anteproyecto puede que no se correspondan con las nuevas circunstancias.
  •        Cuando los estudios previos y la ingeniería básica han sido realizados por distintos técnicos, se vuelve necesario realizar una síntesis de las hipótesis y datos válidos antes de iniciar el diseño detallado.
  •        Por motivos de naturaleza técnica, económica y legal que justifiquen la modificación de la ingeniería básica.

En esta primera etapa de la ingeniería de detalle se llevarán a cabo las siguientes acciones:

  •        La definición de los subsistemas (forma, materiales y características fundamentales).
  •        La fijación de las hipótesis de cálculo a considerar.
  •        La división de los subsistemas en componentes, su modelización y el cálculo y comprobación de cada uno de ellos.

En algunas ocasiones, no es posible realizar los cálculos de los componentes sin definir todas las etapas en que se subdividen. Por experiencia sabemos que en estos casos se vuelve necesario realizar simultáneamente esta primera etapa y la siguiente.

Esta fase de proyecto constituye una fase fundamental de cálculos técnicos y de diseño. Es, en el estudio de los componentes y partes, donde nuestros profesionales son capaces de apreciar la calidad del anteproyecto y de la gran importancia que tiene en el resultado final.

2ª etapa: Definir y calcular las partes

En esta segunda fase las partes en que se divide cada componente deben ser tales que en la fase de fabricación no quede ningún aspecto constructivo sin definir. Todo detalle no resuelto en la fase de diseño puede traducirse en un grave problema posteriormente.

El proyectista acostumbra a confiar en el buen hacer de los suministradores y fabricantes y deja en sus manos la fijación de muchos detalles. Esta actitud puede ser peligrosa, incluso nos atrevemos a decir que temeraria, puesto que ni los fabricantes ni los suministradores están en posesión de todas las claves del problema y, además, tenderán a solucionarlos para que su beneficio sea máximo y no necesariamente para que el resultado sea el más óptimo.

En esta segunda etapa de la ingeniería de detalle se llevan a cabo las siguientes tareas:

  •   La definición de las partes de cada componente y de las hipótesis de cálculo específicas.
  •   La modelización, el cálculo y el dimensionado de cada elemento.
  •   La consideración de que los elementos forman parte de un conjunto y de que éste debe ser óptimo.
  •   El estudio y cálculo de los elementos de unión y piezas auxiliares, de control y de montaje.
  •   Los esquemas, dibujos y detalles constructivos de cada una de las partes.

 

 

3ª etapa: Ensamblar y comprobar partes

Esta etapa lleva a una primera solución de diseño completo y comprende los siguientes procesos:

  •         Ensamblar partes en componentes y éstos en subsistemas.
  •         Dibujar el conjunto y detalles del ensamblaje.
  •         Calcular los elementos que aún no estaban definidos.

4ª etapa: Comprobar dimensiones y resultados con normas

Una vez calculado el proyecto y definidas las dimensiones del conjunto y de sus componentes, es preciso contrastar y comprobar estos resultados, de modo que cumplan las normas, leyes y reglamentos requeridos.

Esto es absolutamente necesario porque, aunque durante el diseño se tienen en cuenta, la resolución de los cálculos y dibujos pueden modificar alguna de las consideraciones iniciales y también porque parte de la reglamentación no afecta directamente a los cálculos. En todo caso, deben consultarse las normas con el fin de incluir en los planos y demás documentos todas las condiciones que es obligatorio citar.

5ª etapa: Preparación, revisión y confección de documentos

Dado que la fase de proyecto es la fase definitiva de preparación antes de llevar a efecto una determinada obra o producto, los documentos deben ser completos y suficientes en sí mismos.

Hasta aquí hemos visto las principales etapas de la ingeniería de detalle, pero para conocer con exactitud cómo se lleva a cabo en un proyecto concreto, debemos definir las metodologías utilizadas en proyectos para plantas industriales que trataremos en profundidad en la siguiente entrada

Contacta con nosotros para que podamos asesorarte personalmente sobre el desarrollo de la ingeniería de detalle adecuada a las necesidades concretas de una planta industrial.

Si has llegado hasta aquí, es posible que también te pueda interesar leer nuestra anterior entrada sobre la importancia de gestionar una adecuada parada técnica en plantas industriales.

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La importancia de gestionar una adecuada parada técnica en plantas industriales

05-04-2018

La importancia de gestionar una adecuada parada térmica en plantas industriales

 

La parada técnica en plantas industriales es un caso especial de mantenimiento sistemático que debe gestionarse adecuadamente, con el objetivo de aumentar y mejorar la funcionalidad de tus equipos y la capacidad de producción de tu empresa.

¿Qué vas a encontrar en este post?

  1. Una parada técnica de plantas industriales requiere de empresas especializadas y de un alto nivel de organización
  2. Las 5 razones más habituales para realizar una parada de planta
  3. La principal ventaja de nuestras paradas técnicas programadas
  4. ¿Por qué es importante planificar adecuadamente una parada de planta?
  5. ¿En qué consiste la planificación de una parada técnica?
  6. La adecua da preparación de los trabajos programados
  7. El enlace entre las diferentes tareas de una parada de planta
  8. Nuestra probada experiencia en paradas técnicas de planta

Una parada técnica de plantas industriales requiere de empresas especializadas y de un alto nivel de organización

En IDI tratamos de concebir una parada técnica como un proyecto con una planificación al detalle de un conjunto de trabajos que no pueden llevarse a cabo durante la operación normal de la planta de proceso.

Estos trabajos pueden ser el reemplazo de equipos o componentes por vencimiento de su vida útil, la inspección de instalaciones y equipos, la incorporación de mejoras o la corrección de fallos. Todas ellas son labores que requieren una gran cantidad de recursos.

La parada de planta proporciona una extraordinaria oportunidad para intervenir los activos de una instalación que generalmente no están disponibles durante la operación normal. Aprovechamos  el breve período de tiempo fuera de servicio para llevar a cabo paradas de planta, que habitualmente pueden estar motivadas también por temas relacionados con la seguridad.

En este sentido, por nuestra experiencia en este servicio hemos podido comprobar que la pérdida de producción durante una parada de planta puede ser recuperada por la funcionalidad superior que se alcanza posteriormente a la misma.

También sabemos que estos proyectos requieren en la mayoría de casos de empresas externas especializadas en este campo, que puedan facilitar un número elevado de personal cualificado, además de herramientas y medios específicos de ingeniería industrial.

Una parada técnica es una actividad crítica en la vida de una instalación y requiere de un alto nivel de organización. En ella se abren muchos de los equipos, éstos pasan por una revisión técnica, se reparan, se vuelven a montar y se ponen en marcha.

El coste, la duración y la eficacia con la que se ejecutan todos los trabajos que puede conllevar una parada técnica son trascendentales.

Las 5 razones más habituales para realizar una parada de planta

Las paradas técnicas programadas de mantenimiento pueden estar motivadas por alguna de las siguientes 5 razones que explicamos a continuación:

1# El mantenimiento preventivo sistemático

En términos generales, el mantenimiento preventivo se lleva a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de producción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo.

2# El mantenimiento correctivo programado

En el caso del mantenimiento correctivo es la corrección de un fallo lo que motiva la realización de una parada programada. Puede tratarse de fallos, que a pesar de su gravedad, se pueda aplazar su corrección hasta encontrar el momento idóneo para la parada técnica. Teniendo en cuenta que estos fallos pueden afectar a instalaciones que al sacarlas de servicio puede suponer la paralización de la planta por no estar duplicadas.

Si se trata de fallos en elementos de fácil acceso, como reparaciones en calderas, hornos, tanques, reactores u otros elementos externos estas paradas pueden durar entre 1 y 5 días.  En cambio si se trata de grandes reparaciones en elementos de difícil acceso que requieren grandes desmontajes, las reparaciones pueden durar semanas e incluso meses.

3# La realización de inspecciones o pruebas técnicas, no tanto de mantenimiento sistemático, sino de mantenimiento condicional.

Las inspecciones técnicas se llevan a cabo principalmente para comprobar que los equipos más importantes de la instalación se encuentran en buen estado.

Las inspecciones son programadas y pueden incluir pruebas de funcionamiento. Habitualmente no requieren importantes desmontajes ya que se trata de comprobar el estado de una parte de la instalación o de un sistema realizando ciertas pruebas que obligan al paro de la planta.

Acostumbran a ser paradas cortas que normalmente no superan una semana de duración, por ejemplo, nos referimos al tiempo necesario para alcanzar una temperatura o una presión en una zona, el tiempo que requiera una inspección o el periodo de restablecimiento del sistema.

4# La realización de grandes revisiones técnicas programadas

Las revisiones técnicas programadas se realizan por horas de funcionamiento, por periodos de tiempo prefijados o por unidad producida, entre otros criterios.

5# La implementación de mejoras en equipos de instalaciones

La innovación tecnológica implica a veces el desarrollo de mejoras que implementadas en la instalación suponen un aumento de capacidad de producción, la resolución de un problema técnico o de fiabilidad, el aumento del rendimiento o ahorro energético.

En la práctica se combinan varias de ellas en una misma parada técnica, por ejemplo una parada por motivos de mantenimiento correctivo puede aprovecharse para realizar pequeñas mejoras en los equipos o inspecciones técnicas menores.

 

La principal ventaja de nuestras paradas técnicas programadas

1# El indiscutible aumento de la disponibilidad

Se trata de una ventaja evidente teniendo en cuenta que los valores de disponibilidad por encima del 90% solo son posibles en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones técnicas programadas y realizadas de forma sistemática.

¿Por qué es importante planificar adecuadamente una parada de planta?

Si una parada técnica en una planta industrial no se planifica y organiza adecuadamente puede traer asociada varios contratiempos de especial relevancia por los siguientes motivos:

1# En un espacio muy corto de tiempo se intentan realizar un gran número de intervenciones que deben estar perfectamente preparadas.

2# En una parada se cuenta con personal no habitual en la planta, que puede no estar lo suficientemente capacitado técnicamente para estas intervenciones. Es por ello que la o las empresas que se contraten para realizar una parada de planta deben ser escogidas cuidadosamente, cerciorándose de que puedan aportar el personal cualificado requerido.

3# La posibilidad de accidentes laborales aumenta por lo que una parte muy importante del proyecto de parada de planta que realizamos en IDI consiste en asegurar la seguridad en todos los trabajos a realizar. Desde comprobar las formaciones necesarias del personal que intervendrá, el estudio de los posibles riesgos que existirán durante el desarrollo de estos trabajos, hasta el estado de los equipos y herramientas que se utilizarán.

4# En muchas empresas el mantenimiento en parada es una actividad imprescindible, dado que determinados equipos no pueden detener su actividad exceptuando en épocas determinadas. En este sentido, un error que se comete en estos casos consiste en ejecutar en esas épocas intervenciones que pueden realizarse en cualquier otro momento, y no precisamente durante la parada técnica.

 

¿En qué consiste la planificación de una parada técnica?

La definición del camino crítico es la tarea más importante en una parada de planta

La planificaciación de una parada técnica en plantas industrialesPara nosotros una de las claves a la hora de planificar adecuadamente una parada técnica, con independencia de su envergadura, es lograr la máxima simplificación.

En IDI es muy importante tener en cuenta todas la actividades que deben desarrollarse, ya que el retraso de cualquiera de ellas puede desencadenar la demora de todo el proyecto. No obstante, también se puede dar el caso de que un retraso concreto no influya y sirva para destinar recursos más necesarios a otra actividad. Esto es debido a que no todas las actividades tienen el mismo grado de influencia en el adelanto o retraso del proyecto de parada técnica.

De modo que en toda paradas técnica se debe definir el camino crítico, entendido como el conjunto de tareas encadenadas que determinan la duración del proyecto. Si se quiere reducir la duración del proyecto, es necesario disminuir también la duración de algunas de las tareas que conforman el camino crítico.

La gestión del camino crítico es la tarea más importante, y es quizás casi que la única que tiene asignada el responsable de la parada técnica. Éste debe asegurarse que cada fase se realice sin retraso al darse por finalizada la tarea crítica en curso.

La gestión del camino crítico de una parada técnica incluye 4 fases a tener muy en cuenta:

  1. Identificación del camino crítico.
  2. Optimización de los tiempos de cada una de las tareas críticas.
  3. Comprobar que el camino crítico no ha cambiado después de la optimización.
  4. Subordinación del resto de las tareas al camino crítico.

La adecuada preparación de los trabajos programados

Para garantizar el cumplimiento de los plazos de tiempo previstos en las paradas es muy importante la fase inicial de preparación. Deben planificarse adecuadamente las tareas, el camino crítico y contar con todo los recursos necesarios para poder llevar a cabo los trabajos programados. Para ello, es crucial asegurarse de los siguientes puntos clave:

1# La disponibilidad de la mano de obra especializada necesaria para cada uno de los trabajos. Además de comprobar que todo el personal tiene los requisitos para poder iniciar el trabajo asignado (requisitos administrativos, contratos, formación en seguridad, etc.)

2# Garantizar que todo el personal cualificado implicado en los trabajos conoce con exactitud la tarea que tiene que ejecutar.

3# Todos los materiales necesarios que deben estar en planta antes de comenzar los trabajos. Éstos deben estar con suficiente antelación en las instalaciones por si la revisión técnica de los materiales recibidos no cumpliera con las especificaciones requeridas.

4#  La disponibilidad de todos los medios necesarios para realizar la parada técnica solicitada.

5#  Validar que se han solicitado todos los permisos de trabajo necesarios y que se han tomado todas las medidas de seguridad requeridas.

En la fase de preparación de los trabajos programados es muy importante discriminar las tareas que pueden realizarse antes y durante la parada de la planta. Todo lo que pueda ser realizado previamente a la parada supone una liberación de recursos que podremos aprovechar más adelante.

El enlace entre las diferentes tareas de una parada de planta

Es el punto que suele generar más tiempos muertos en una parada técnica. Y en el caso del enlace entre las tareas que están incluidas en el camino crítico requiere todavía más de nuestra atención.

Es una de las tareas del responsable de la parada el verificar en todo momento que la siguiente tarea podrá realizarse inmediatamente después de la anterior, evitando a toda costa los indeseados tiempos muertos.

Nuestra probada experiencia en paradas técnicas de planta

En IDI somos especialistas en ingeniería de detalle para la industria química y farmacéutica y tenemos una probada experiencia  programando y dirigiendo paradas técnicas de reconocidas plantas industriales.

Toda la experiencia que hemos ido acumulando nos permite anticiparnos a muchos imprevistos como los que hemos avanzado en este post, asesorar a nuestros clientes sobre los mejores proveedores, así como generar toda la documentación técnica requerida  para realizar una parada técnica en las mejores condiciones posibles.

Recientemente hemos participado en las paradas técnicas programadas de empresas importantes del sector químico y farmacéutico, destacamos Azko Nobel , B Braun , Total Petrochemical Ibérica o Merquinsa, entre otras.

Contacta con nosotros para que podamos asesorarte personalmente sobre paradas técnicas altamente experimentadas y adecuadas a las necesidades concretas de una planta industrial.

 

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IDI SL renueva su imagen corporativa y estrena página web

18-12-2016

En Ingeniería y Desarrollos Industriales S.L. hemos dado un vuelco a nuestra imagen corporativa, manteniendo la identidad que nos acompaña desde hace más de 25 años. Más que un cambio propiamente dicho, supone una evolución de la marca para adaptarnos a las necesidades de nuestros clientes y usuarios. Este rebranding es un proyecto que afecta a todos los niveles de nuestra imagen: logotipo, tarjetas, documentos comerciales, website…

La nueva página web, además de tener un diseño más estético y profesional, es mucho más funcional y práctica. De una forma muy clara e intuitiva mostramos todos nuestros servicios y catálogos, juntamente con un formulario de contacto muy presente en toda la plataforma. Para facilitar la navegabilidad y experiencia del usuario, el nuevo portal tiene un diseño responsive, de modo que se adapta perfectamente a cualquier dispositivo (smartphone, tablet, ordenador…).

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